Wie man die OEE verbessert

Die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) ist ein Schlüsselmaß für die Fertigungseffizienz, das Anlagenverfügbarkeit, Leistung und Qualität kombiniert.

Die Verbesserung der OEE ist entscheidend für eine bessere Produktionseffizienz und Kosteneinsparungen. In diesem Artikel befassen wir uns mit Strategien zur Verbesserung der OEE, ihren vielfältigen Vorteilen, der Rolle, die jedes Teammitglied in diesem Optimierungsprozess spielt, und bieten einige Fallstudienbeispiele zur OEE-Verbesserung.

Die Vorteile einer verbesserten OEE

Sobald Sie eine Standarddefinition von OEE haben und erfolgreich OEE-Systeme implementiert haben, werden Sie die Vorteile der OEE-Messung nutzen können.

Vorteil Nr. 1 - Höherer Produktionsdurchsatz

OEE-Überwachungssoftware kann helfen, Engpässe in der Produktion zu erkennen und zu beseitigen, was zu einer erheblichen Steigerung des Produktionsdurchsatzes führt.

Vorteil Nr. 2 - Enthüllung einer "verborgenen Fabrik"

OEE kann das wahre Potenzial Ihrer Maschinen aufdecken, und Sie können feststellen, dass die Investition in zusätzliche Geräte und Sensoren des industriellen Internets der Dinge (IIoT) in Verbindung mit einer intelligenten Datenanalyse das Produktionsvolumen innerhalb weniger Wochen erheblich steigern kann. Dieser Ansatz kann Ihnen die Kosten für die Aufrüstung oder den Ersatz von Geräten ersparen, die vielleicht noch nicht ganz veraltet sind.

Vorteil Nr. 3 - Transparenz für Betreiber und Manager

Anstatt die potenziellen Wachstumsbereiche zu erraten, zeigt OEE den Bedienern und Produktionsleitern, wo die Produktion am besten verbessert werden kann. Mit genauen Echtzeitdaten können die Bediener die Ursachen von Produktionsverlusten schnell angehen und sie verhindern. Den Managern ermöglicht es eine datengestützte Entscheidungsfindung. Hier sehen Sie, wie Produktionsmanager die Produktion mit Factbird optimieren:

‍

Vorteil Nr. 4 - Senkung der maschinenbezogenen Kosten

Da OEE Einblicke in die Ursachen von Maschinenstörungen bietet, können Instandhaltungsleiter die erforderlichen Wartungsaufgaben oder Reparaturen besser bewerten, um die Effizienz der Produktionslinien zu verbessern. Darüber hinaus hilft die OEE den Herstellern, Verschwendung in der Produktion zu erkennen und zu beseitigen, was zu einer besseren Kostenkontrolle und einer höheren Rentabilität führt.

Maximieren Sie Ihren Output mit der weltweit führenden OEE-Software von Factbird >

Datenerfassung automatisieren

In erster Linie sollten wir die Automatisierung der Datenerfassung und der Berichte als Schlüsselstrategie zur Verbesserung unserer OEE-Statistiken betrachten.

Unzureichende Daten sind das Haupthindernis für die OEE, und die manuelle Datenerfassung durch die Mitarbeiter kostet Zeit und Mühe, was wiederum zu menschlichen Fehlern führen kann. Ein weiteres Element ist, dass die Verzögerungen in diesem analogen Datenerfassungsprozess - und selbst Excel-Tabellen können heutzutage als analog betrachtet werden - wenig Spielraum für Änderungen bieten, da wir in der Regel gegen die Zeit anrennen. Glücklicherweise haben IoT-Geräte für die Fertigung die Tore für eine zuverlässige Datenerfassung geöffnet, die mit geringem Aufwand für die Betreiber rund um die Uhr Einblicke liefert.

Informationen im Betrieb

Der Einsatz von Produktionsüberwachungs-Dashboards in der Werkstatt kann den Bedienern helfen, komplexe Daten zu verstehen, da sie detaillierte Informationen über die Ursachen von Produktionsausfällen abrufen und die Produktivität steigern können. Factbird hilft auch bei der Erstellung historischer Daten zu Stoppursachen, da es den Vorgesetzten und dem Wartungsteam hilft, sich mit wiederkehrenden Stoppursachen in Verbindung mit falschen Einstellungen, abgenutzten Geräten oder minderwertigen Materialien zu befassen.

Ein gesunder Wettbewerb zwischen den Schichten ist ebenfalls üblich, wenn Produktionsdaten an den Arbeitsplätzen verfügbar sind, was die Motivation fördert und die OEE verbessert.

Arbeit an den sechs großen Verlusten

Eine weitere Strategie zur Verbesserung der OEE-Fertigungskennzahlen ist die Arbeit an den sechs großen Verlusten:

1. Ausfälle: In Verbindung mit dem Verfügbarkeitsfaktor in der OEE bezieht sich dies auf Geräteausfälle, ungeplante Wartungsarbeiten, Energieausfälle usw. Falls Sie überlegen, ob es sich auch um einen Leistungsausfall handeln könnte, umfassen Ausfälle jeden Verlust, der mehr als 5 Minuten zur Behebung benötigt, im Gegensatz zu geringfügigen Unterbrechungen.

2. Einrichtung und Anpassungen: Verbunden mit dem Faktor Verfügbarkeit in der OEE. Dieser Verlust bezieht sich auf Materialmangel, Umrüstung, Aufwärmzeit, Werkzeuganpassungen usw. Reinigung, Qualitätskontrollen und geplante Wartung können ebenfalls zu diesen Ursachen gezählt werden.

3. Langsamere Zyklen: Dies ist mit dem Faktor Leistung in OEE verbunden. Es handelt sich um rauen Lauf, falsche Einstellungen, Verschleiß der Ausrüstung oder Ineffizienz des Bedieners. Um diese Verlustursache zu beheben, sollten wir die Zykluszeit mit der idealen Zykluszeit vergleichen, um die Ursache zu finden.

4. Leerlauf und kleinere Stopps: Ein weiterer Verlust im Zusammenhang mit dem Faktor Leistung in der OEE. Diese Verluste werden in der Regel durch sich wiederholende Stoppcodes, Materialstaus, falsch ausgerichtete/blockierte Sensoren, Hindernisse im Produktfluss usw. ausgelöst. Die Bediener können einen direkten Einfluss auf die Reduzierung dieses Faktors nehmen.

5. Ausschuss bei der Inbetriebnahme: Steht im Zusammenhang mit dem Faktor Qualität in der OEE. Hierbei handelt es sich um Ausschuss und Nacharbeiten, die während der Anlaufphase entstehen, insbesondere bei Maschinen mit langen Aufwärmphasen.

6. Ausschuss in der Produktion: Der letzte Punkt auf dieser Liste ist ebenfalls mit dem Faktor Qualität in der OEE verknüpft. Er umfasst ähnliche Elemente wie der Ausschuss bei der Inbetriebnahme, aber er entsteht während des stabilen Zustands. Dazu gehören Verpackungsfehler, falsche Montage, Ausschuss, nachzubearbeitende Teile usw.

Mehr über die OEE-Berechnung und die sechs großen Verluste können Sie hier nachlesen: Wie man OEE berechnet.

Teamrollen bei der OEE-Überwachung

Obwohl wir die OEE mit Hilfe von Software überwachen können, ist es am besten, die Rollen zu definieren, in denen das OEE-Management gehandhabt wird, da es sich um eine Teamarbeit handelt, die vom Manager bis zu den Bedienern und dann über die Berichterstattung zurück zum Management geht.

Die Manager leiten das Projekt ein, indem sie seinen Umfang und seine Ziele festlegen und die Praktiken definieren, die die Bediener, Wartungsteams und Vorgesetzten befolgen müssen. Nachdem die OEE-Berichte von den anderen Ebenen zurückkommen, müssen die Manager die Ergebnisse prüfen, um die Strategie nach Bedarf zu ändern.

Die Aufsichtspersonen analysieren die Verluste während der Schichten und Umstellungen. Sie sind für die Festlegung der idealen Zykluszeit verantwortlich und setzen die Prioritäten für Verbesserungstaktiken.

Die Bediener sind diejenigen, die die Ursachen für die Unterbrechung beobachten und daran arbeiten, aber sie können auch Verbesserungsmöglichkeiten durch sachliche Informationen melden.

Die Wartungsspezialisten rufen die historischen Daten aus der Fertigungsüberwachungssoftware ab und wenden die erforderlichen Wartungsaufgaben auf die einzelnen Anlagen an. Sie müssen auch den eventuellen Bedarf an geplanten Abschaltungen für Wartungsaufgaben melden. Hier sehen Sie, wie Instandhaltungsmanager ihre Prozesse in Factbird rationalisieren:

‍

Fallstudien zur OEE-Verbesserung

Hier finden Sie einige Beispiele für Erfolgsgeschichten von Factbird-Kunden, die Sie bei Ihren Bemühungen zur Verbesserung der OEE inspirieren sollen.

Wie Danfoss die Produktion um 40% verbesserte

Danfoss, ein führender globaler Hersteller mit 95 Werken, wollte die Effizienz seiner Produktion durch die Sammlung von Echtzeitdaten verbessern. Motiviert durch steigende Energiekosten und den Wunsch, die Ursachen ungeplanter Ausfallzeiten zu identifizieren, schloss sich das Unternehmen 2021 mit Factbird für ein Pilotprogramm zusammen.

Innerhalb von drei Tagen wurden Sensoren und Kameras an drei Maschinen installiert, so dass die Daten rund um die Uhr über alle Geräte hinweg verfügbar sind. Dieses Pilotprojekt lieferte wichtige Erkenntnisse über ungeplante Stillstände und Maschinenausfallzeiten, was zu einer breiteren Implementierung in allen Werken führte.

Danfoss stellte fest, dass das System Probleme aufspürte, die zu stundenlangen Stillständen und damit zu erheblichen Produktionsverlusten führten. Die Sensoren verbesserten den Einblick in die Fertigungsprozesse und die Energiemessung, was zu einer erheblichen Reduzierung des Verbrauchs führte. Die Technologie von Factbird vereinfachte die Fehlersuche mit Protokollen, in denen Maschinenstopps, Ursachen und Standorte detailliert aufgeführt sind. Außerdem wurde eine potenzielle Senkung des Energieverbrauchs im Standby-Modus um 77 % ermittelt.

Wir hatten eine große Menge an Daten. Es ist ein großes Unternehmen, aber vor der Digitalisierung mit Factbird war es eine Art verstecktes Wissen. Jetzt haben wir mit den Informationen und Datenberichten vor den Augen aller Mitarbeiter Informationen, auf die wir reagieren können.

Martin Ole Madsen, Manager - Operations Excellence SVS EUR bei Danfoss Power Solutions.

Innerhalb eines Jahres meldete Danfoss eine 40-prozentige Steigerung der Produktionsleistung und 20 % weniger Produktionsstopps, was auf die effiziente Verfolgung und Analyse durch Factbird zurückzuführen war. Diese Partnerschaft zeigte die transformative Kraft der datengesteuerten Entscheidungsfindung in der Fertigungsoptimierung.

Lesen Sie die vollständige Danfoss-Story >

Wie Autins die OEE um 20% verbesserte

Autins, ein weltweit führender Anbieter von Schall- und Wärmedämmungslösungen, sah sich im März 2020 mit einer Herausforderung konfrontiert, als Covid-19 einsetzte und die Nachfrage zurückging.

Sie suchten dringend eine Lösung, um die Produktionseffizienz angesichts steigender Arbeitskosten zu verstehen und zu optimieren. Autins entschied sich für das Plug-and-Play-System von Factbird, um die aktuelle Effizienz zu erfassen, die Produktivität zu steigern, ein visuelles Echtzeit-Management zu erreichen und die Gründe für Maschinenstillstände zu erkennen.

Nach der Installation zeigte Factbird präzise Produktionskennzahlen und Gründe für Maschinenstillstände auf und verschaffte so Klarheit, wo vorher keine war. Dieser Einblick veränderte die Betriebskultur: Statt auf eine höhere Produktion zu drängen, lag der Schwerpunkt auf einer stabilen Produktion. Die Bediener arbeiteten besser zusammen und konzentrierten sich auf eine gleichbleibende Leistung und proaktive Verbesserungen wie Materialwechsel.

Als wir begannen, die Factbird-Lösungen einzusetzen, hatten wir im Juli eine OEE von 54 %. Im Oktober hatten wir die OEE auf 81 % verbessert.

Miguel, Betriebsleiter bei Autins

Mit Factbird stieg die Gesamtanlageneffektivität (OEE) von 54 % auf 81 %. Die gesteigerte Effizienz bedeutete, dass die Produktion, die zuvor in drei Schichten lief, nun in nur zwei Schichten lief, wodurch die kostspielige Nachtschicht wegfiel. Die Datenanalyse von Factbird ermöglicht nicht nur weitere Verbesserungen in der Produktion, sondern bietet auch anderen Abteilungen, wie dem Vertrieb, zuverlässige Daten zu den Produktionskosten.

Lesen Sie die ganze Geschichte von Auntins >

Kontaktieren Sie uns für eine fachkundige Beratung

OEE ist ein leistungsfähiges Instrument zur Identifizierung von Verbesserungsbereichen und zur Erleichterung von Änderungen in Fertigungsprozessen. Wenn Sie sich von Experten beraten lassen möchten, wie Sie Ihre OEE-Kennzahlen verbessern können, nehmen Sie Kontakt mit dem Factbird-Team auf, um ein unverbindliches Gespräch zu führen.