Danfoss konnte seine Produktionsleistung in weniger als einem Jahr um 40% steigern, indem es zuverlässige Daten erhielt

Über Danfoss

Danfoss, ein weltweit führender Hersteller von Hydraulik-, Klima- und Energielösungen, ist seit fast einem Jahrhundert einer der bedeutendsten Industriehersteller Europas. Mit 95 Produktionsstätten weltweit und mehr als 40.000 Mitarbeitern strebt Danfoss kontinuierlich nach Innovation und Optimierung seiner Fertigungsprozesse.

Sehen Sie sich unten das vollständige Interview darüber an, wie Danfoss die Produktionsleistung um 40 % verbessert hat.

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Herausforderungen und Entscheidungsfindung

Danfoss erkannte das Potenzial von aggregierten Echtzeitdaten aus den Maschinen, um vorbeugende Maßnahmen zu treffen und die Effizienz noch weiter zu optimieren. Martin Ole Madsen, Manager of Operating Excellence SVS, Danfoss, war der Meinung, dass die Zusammenführung aller Produktionsdaten aus den Datenbanken und Industrieanlagen in einem Tool als Grundlage für Analysen zu erheblichen Prozessverbesserungen führen könnte.  

Aufgrund des rasanten Anstiegs der Energiepreise, der auf die unbeständige geopolitische Lage zurückzuführen ist, plante Danfoss, die Ressourcenkosten und die Prozessverschwendung zu senken, indem die Effizienz und Produktionsleistung der bestehenden Produktionslinien erhöht werden. Um dieses Ziel zu erreichen, benötigte das Unternehmen zuverlässige Daten, auf die es sich verlassen konnte, um die Verbesserungsbereiche und die Ursachen ungeplanter Ausfallzeiten einzugrenzen. Besonderes Augenmerk wurde auf Lösungen gelegt, mit denen die Datenerfassung automatisiert werden konnte, anstatt unzählige Projektstunden mit Prozessen zu verlieren, die für menschliche Fehler anfällig sind.

Danfoss traf sich Anfang 2021 mit Factbird, und nach ersten Gesprächen wurde ein Pilotprogramm gestartet, um die Lösung zu evaluieren. Das Hauptziel des Projekts war der Zugang zu Daten, die in einem einzigen, leicht zugänglichen Ökosystem aggregiert, analysiert und rund um die Uhr von jedem Ort der Welt aus verfügbar sind.

Implementierungsphase

Ausweitung des Pilotprojekts auf drei Maschinen

Das Pilotprojekt wurde in kürzester Zeit umgesetzt. Innerhalb von drei Tagen nach der Genehmigung hatte das Werk bereits Sensoren und Kameras an drei verschiedenen Maschinen installiert. Die Installation dauerte nur eine Stunde, was sehr überraschend war, da die Prozessverbesserungen bis dahin Monate in Anspruch genommen hatten.  

Informationen konnten nun über Tablets, PCs und Smartphones in Echtzeit von allen Mitarbeitern des Unternehmens abgerufen werden. Das Pilotprojekt selbst dauerte insgesamt fünf Monate, und alle dabei erfassten Daten wurden genutzt, um Entscheidungen zu fällen, die Danfoss zu unglaublichen Effizienzsteigerungen verhalfen.  

Mit Hilfe von genauen Daten konnten die Ursachen ungeplanter Stillstände in Rekordzeit beseitigt werden. Und dank der Wirkung dieses einzigen Faktors beschloss die Geschäftsleitung, die Lösung im gesamten Werk einzuführen.  

Schrittweise Einführung im Betrieb

Nach dem Erfolg des Pilotprojekts führte Danfoss Factbird schrittweise in mehreren seiner Werke ein, eine Maschine nach der anderen.  

Wir konnten sehen, wann die Maschine anhielt, wenn wir eine Pause oder Unterbrechung in der Werksschicht hatten, aber auch, warum die Maschine stillstand. Das hat uns die Augen geöffnet, denn man hat ein ganz neues System von Maschinen, die an ein System angeschlossen sind, und vielleicht kann ein einziges Teil das ganze System für mehrere Stunden zum Stillstand bringen. Mehrere Stunden sind gleichbedeutend mit einer Menge Geld, das in der Produktion verschwendet wird. Durch das Hinzufügen der Kameras und Sensoren konnten wir die relevanten Daten sehen, so dass wir das Problem in der Produktionslinie ausfindig machen und es viel schneller beheben konnten.

Martin Ole Madsen, Manager - Operations Excellence SVS EUR bei Danfoss Power Solutions.  

Mit Hilfe von Sensoren, die an verschiedenen Stellen der Produktion installiert wurden, konnte nicht nur der Einblick in die Fertigungsprozesse verbessert werden, sondern auch die Messung des Energieverbrauchs, was zu einer deutlichen Senkung des Verbrauchs führte.  

Leicht zugängliche Daten

Ziel des Projekts war es, zuverlässige Daten in Echtzeit zu erhalten. Und die daraus gewonnenen Erkenntnisse wurden genutzt, um die Entscheidungsfindung zu beeinflussen und Effizienzmaßstäbe zu setzen.

Wir hatten eine große Menge an Daten. Es ist ein großes Unternehmen, aber vor der Digitalisierung mit Factbird war es eine Art verstecktes Wissen. Jetzt haben wir mit den Informationen und Datenberichten vor den Augen aller Mitarbeiter Informationen, auf die wir reagieren können.

Martin Ole Madsen, Manager - Operations Excellence SVS EUR bei Danfoss Power Solutions.

Anwendungsbereiche

Die Fehlersuche wurde zu einem einfachen, nachvollziehbaren Prozess

Mit täglichen Protokollen, in denen die Stillstandszeiten, deren Ursachen und Standorte detailliert festgehalten werden, verwandelte die Factbird-Technologie das, was früher ein mühsamer Prozess war, in einen fast sofortigen Prozess. Die Wartungsmitarbeiter können nun die Stopp-Fehlermeldungen verfolgen und die Notwendigkeit von Upgrades bewerten, ohne die Produktion zu unterbrechen.  

Optimierung des Energieverbrauchs

Nachhaltigkeit ist der zentrale Wert hinter der Danfoss Strategie 2025. Die Bewertung des Energieverbrauchs und die Verringerung der Ressourcenverschwendung sind für das Erreichen der Ziele von entscheidender Bedeutung. Die Einführung einer Produktionsüberwachungssoftware ermöglicht es Danfoss, zu untersuchen, welche Strategien ihnen helfen könnten, ihre Produktion mit ihren Kernwerten in Einklang zu bringen. Die Datenerkenntnisse von Factbird zeigten, dass der Energieverbrauch im Stand-by-Betrieb durch geringfügige Anpassungen der Produktionsabläufe um bis zu 77 % gesenkt werden kann.

Auswirkungen auf die Leistung

40%ige Steigerung der Produktionsleistung dank zuverlässiger Daten

Weniger als ein Jahr nach Beginn des Projekts konnte Danfoss eine unglaubliche Steigerung des Produktionsvolumens messen, das bei einer der Produktionslinien bis zu 40% betrug. Ermöglicht wurde dies zum großen Teil durch die branchenweit führende, einfache Installation von Factbird, die eine unterbrechungsfreie Arbeit garantiert, während die Effizienz und die Stopp-Ursachen verfolgt und Bereiche mit Verbesserungsbedarf aufgedeckt werden.  

Entscheidungen, die auf datengestützten Fakten beruhen, führen zu 20 % weniger Produktionsstopps

Indem jedem Teammitglied in der Produktion der Zugang zu den Dateneinblicken von Factbird gewährt wurde, konnten sie Verbesserungsmöglichkeiten aufdecken. Danfoss nutzt die Factbird-Anwendung, um den Prozess der Stopp-Ursachen-Registrierung zu verwalten und die Daten zu analysieren, um die Ursachen für Ausfallzeiten zu finden, Maßnahmen zu ergreifen und die Wirksamkeit dieser Maßnahmen zu bewerten. Das Unternehmen verzeichnet im Durchschnitt 20% weniger Produktionsausfälle als zu Beginn.  

Unten sehen Sie, wie die Stoppregistrierungen für Danfoss angezeigt werden.