Danfoss UK-Standort verbessert OEE um 20% mit Hilfe von Dateneinblicken und erreicht eine 60%ige Steigerung der Betriebszeit

Über Danfoss

Danfoss ist ein globaler Hersteller von Hydraulik-, Temperaturregelungs- und Energielösungen mit 95 Fabriken und über 40.000 Mitarbeitern weltweit. Das Segment Danfoss Power Solutions ist führend in der Bereitstellung nachhaltiger mobiler Hydraulik- und Elektrifizierungsprodukte für verschiedene industrielle Anwendungen, Gebäude, Infrastruktur und die Lebensmittel- und Kühlkette.

Um seine Anstrengungen bei der Entwicklung energieeffizienter Lösungen für die Zukunft zu verstärken, hat Danfoss vor kurzem seine Heizungs- und Kühlungssegmente in einer einzigen, auf das Klima fokussierten Geschäftseinheit zusammengeführt. Dieser Schritt hat es Danfoss ermöglicht, mehr Fortschritte bei der Entwicklung der intelligenten Städte von morgen zu machen, die Nachhaltigkeit und Energieeffizienz in den Vordergrund stellen.

‍

Herausforderungen und Entscheidungsfindung

Danfoss sah sich mit der Herausforderung konfrontiert, die Effizienz seiner Produktionsanlagen zu optimieren, da es schwierig war, genau festzustellen, wo Produktionsstopps auftraten. Ihr bisheriges stundenweises und manuelles Nachverfolgungssystem war unzuverlässig und arbeitsintensiv. Daher suchte das Unternehmen nach einer fortschrittlicheren Lösung, die alle Produktionsdaten in einem elektronischen System für die Trendanalyse zentralisieren würde.  

Da die Bediener für die Minimierung von Ausschuss und Produktionsausfällen verantwortlich waren, entschied man sich für die Installation von Factbird, einer Manufacturing-Intelligence-Lösung, die bereits an den Produktionsstandorten in Dänemark im Einsatz war.

Durch den Einsatz von Factbird konnte Danfoss die Verschwendung erfolgreich reduzieren und die Leistung auf Stunden-, Tages- und Schichtbasis im Vergleich zu den gesetzten Zielen verfolgen - und das alles auf intuitive Weise.

Diese Spitzentechnologie ermöglichte es ihnen, die Abläufe zu rationalisieren und die Produktionseffizienz zu steigern, indem sie Engpässe oder Ineffizienzen in Echtzeit erkennen und beheben konnten.

Insgesamt erwies sich das System für Danfoss als wegweisend in seinem Bestreben, den Produktionsprozess kontinuierlich zu verbessern.

Durchführungsphase

Während der Implementierungsphase wurde das System an mehr als fünf Produktionslinien installiert und liefert sofort verwertbare Erkenntnisse.

Für mich ist es sehr intuitiv. Ich finde es sehr einfach, damit umzugehen, selbst auf den fortgeschritteneren Ebenen der Einrichtung von Sensoren und des Verschiebens von Sensoren über Linien.

Rich Wilson, Manager für betriebliche Exzellenz bei Danfoss Power Solutions

Bediener, Vorgesetzte und Techniker in allen Bereichen des Betriebs haben die Schulung als einfach und effektiv bei der Verbesserung ihrer Arbeitsabläufe empfunden.

Das cloudbasierte System ist für sie zu einem unverzichtbaren Instrument geworden, da es eine zuverlässige Identifizierung der konsolidierten Linien und tägliche Berichte ermöglicht, die eine genaue Bewertung der OEE liefern.

Durch den Einsatz des cloudbasierten Systems konnten sie schnell Optimierungsmöglichkeiten erkennen und fundierte Entscheidungen in Echtzeit treffen, wodurch die Wahrscheinlichkeit von Produktionsausfällen und anderen betrieblichen Problemen, die sich auf das Endergebnis des Unternehmens auswirken können, verringert wurde.

Anwendungsbereiche

Danfoss hat Factbird erfolgreich eingesetzt, um die stündliche, tägliche und schichtweise Leistung im Vergleich zu den gesetzten Zielen zu verfolgen.

Das Cloud-basierte System hat sich als leistungsfähig erwiesen, insbesondere bei der Identifizierung konsolidierter Linien und der Erstellung täglicher Berichte, die ein klares Bild der OEE in der Produktionsanlage vermitteln.

Das Wasserfalldiagramm ist wirklich schön dargestellt und sehr einfach zu erklären, für die Betreiber oder für jede Ebene der interessierten Partei.

‍RichWilson, Operational Excellence Manager bei Danfoss Power Solutions

Da die Produktivität für Danfoss eine wichtige Kennzahl ist, war die Trendanalyse von entscheidender Bedeutung, um produktionsfremde Prozesse, wie z. B. Chargenwechsel, zu identifizieren und Möglichkeiten zur Steigerung der Wertschöpfungszeit zu finden.

Ich wollte etwas, das diese Verschwendung stoppt. Ein Teil meiner Aufgabe bestand darin, die Verschwendung innerhalb der Betriebsfunktion zu reduzieren, und mir gefiel der Gedanke nicht, dass der Bediener anhalten und zählen muss.

Rich Wilson, Manager für betriebliche Exzellenz bei Danfoss Power Solutions

Danfoss nutzt die Andon-Funktion nicht nur zur Leistungsüberwachung, sondern auch zur Optimierung der Abläufe in der Fertigung. Indem sie einen Andon-Anruf tätigen, wenn sie einen Produktmangel erwarten, können die Bediener Ausfallzeiten verhindern und die Produktion reibungslos aufrechterhalten. Mit dem Benachrichtigungssystem wird die Kommunikation gestrafft und manuelle Prozesse werden reduziert, wodurch Danfoss seine Produktionseffizienz erheblich steigern kann.

Details zur Installation:

• Gerät zur Datenerfassung: Factbird® DUO
• Dateneingänge: 21 mit einer Mischung aus PLC-Kabeln und photoelektrischen Sensoren
  

Auswirkungen auf die Leistung

Danfoss erreichte eine bemerkenswerte Verbesserung seiner OEE durch die Nutzung der Factbird-Dateneinblicke, die von 50% auf 70% stieg. Mit den zielgerichteten Funktionen des Systems soll eine OEE1 von 85 % erreicht werden, indem ungeplante Stopps, Zykluszeiten und Ausschussproduktion reduziert werden.

Danfoss konnte die Betriebszeit am Standort um 60 % erhöhen.

Durch die Zusammenarbeit mit den Bedienern bei der Nutzung von Factbird konnte Danfoss die Betriebszeit um 60 % erhöhen, was zu einer Steigerung der Produktion um 100 Stück pro Tag führte. Es wurde eine Methode zur Minimierung der Umrüstzeiten entwickelt, bei der die Daten des Chargenbildschirms und die geschätzte Fertigstellungszeit verwendet werden, damit der Anlagenbediener die Arbeit an der Anlage effektiver verwalten kann und nicht die Anlage verlassen muss, um den nächsten Auftrag zu finden.

Auch die Bediener haben Spaß an der Herausforderung und streben danach, 95 % zu erreichen. Auf diese Weise war Danfoss in der Lage, die Standardzeiten zu reduzieren und die Rentabilität zu erhöhen, während gleichzeitig die Mitarbeiter eine aktive Rolle bei der Optimierung der Abläufe übernehmen.

‍